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Dec 04, 2023

バリ取り、エッジ丸め機により銅部品の品質とスループットが向上

(Da sinistra) Joe Brackin della fabbrica SPF che ispeziona le parti dopo la sbavatura

（左から）バリ取り後の部品を検査するのは、SPF工場マネージャーのジョー・ブラッキン氏。 スコッティ・ムーア氏、SPFバリ取り製造オペレーター。 デニス・ワインフルトナー、ARKU マーケティング/セールス。 SPF エンジニアリング担当副社長のアンソニー・トス氏は次のように述べています。

財務ポートフォリオであれ、人員配置であれ、多様な資産を持つことで競争力を真に高めることができます。 SPF アメリカの経営陣にとって、さまざまな市場にサービスを提供することによる多様性は、数十年にわたり最も重要な戦略でした。 板金事業としてスタートした同社は継続的に改革を続け、現在では配電業界や通信業界に不可欠な銅部品を製造しています。

すべては 1950 年代に始まり、先見の明のある起業家であるバジル C. ブロックがロサンゼルスで板金店を始めました。 彼は 1970 年代に退職するためにアーカンソー州クラークスビルに移りましたが、そこでコピー機、テレックス、コンピューター産業や政府プロジェクトに貢献する機会が非常に多かったので、1977 年に中核会社であるミッドウェスト エナメルズを設立しました。それが 35 年後に SPF アメリカとなるのです。

時代の波を敏感に察知していた実業家として、ブロックは顧客の要求が変化する時期をよく察知しました。 したがって、1997 年に彼が、拡大する電気通信および電池産業向けの精密銅加工とめっきを専門とする CopperFab でのさらなる旅に乗り出したことは、驚くべきことではありません。

銅は、2012 年の Mid-West Enamelers と CopperFab の合併の成果である SPF America の主力事業です。アーカンソー州フォートスミスの施設では、主にバッテリー バックアップ システムと発電機用の銅バスバーをプロセスを使用して生産しています。切断、パンチング、スタンピング、バリ取り、電気めっき、コーティング、組み立てが含まれます。 最大のワークピースは最大 85 インチ、重さは最大 50 ポンドに達するため、スタッフは十分な注意を必要とします。

同社は、銅への情熱に加えて、特に銅市場が上昇し、納期が 10 週間から 6 か月かかる場合には、現状に疑問を投げかける創業者のたゆまぬ意欲を持ち続けています。「現在、材料を入手するのは困難です。ドアです」とSPFアメリカの部分所有者兼エンジニアリング担当副社長でブロック氏の孫であるアンソニー・トス氏は語った。 「このシナリオでは、不合格率を下げるために一貫した結果が重要です。非効率なプロセスで材料を失うわけにはいきません。」

しかし、以前はバリ取りとエッジの丸みが問題でした。 長い間、スタッフはレーザーカットされた部品のバリ取りや穴あけを手作業で行っていましたが、これは退屈で時間のかかる作業でした。 バリ取りエリアでは一度に最大 4 人の同僚が作業していましたが、長い部品には依然として多大な忍耐が必要でした。 「以前は常にボトルネックがあり、最大のアイテムを処理するには少なくとも 2 人の同僚が必要でした。」 これは、鋭利なエッジが重大な怪我を引き起こす可能性があるため、重量があり潜在的に危険な部品を運ぶことを意味しました。

また、手作業によるバリ取りでは不完全な部品がいくつか発生していました。 「高いスクラップリスクをもたらすだけでなく、これらはさらに加工するのが難しく、バスバーの品質に影響を及ぼします」とトス氏は述べた。 絶縁の目的で、多くの銅部品はエポキシでコーティングされています。 エッジが適切に丸められていなかったり、バリが残っていると、絶縁に影響を及ぼし、電気的故障を引き起こす可能性があります。 つまり、手作業によるバリ取りは、部品だけでなく顧客にも損害を与える可能性があります。

「バリや鋭いエッジを研磨して除去する柔軟性を備えた、より堅牢なバリ取りアプローチが必要でした」とトス氏は説明しました。 「銅バスバーの品質とコーティング作業を強化するためのバリ取り機を探していました。市場とオペレーターの状況を考慮すると、欠陥のある部品を手作業でやり直す余裕はありませんでした。」

2019 年、トス氏の検索により、彼と彼のチームはシカゴで開催された FABTECH 見本市に行き、そこで ARKU のブースに立ち寄りました。 「レベリングの専門家であるアークがバリ取り機も提供していると聞いて興味をそそられました。両面バリ取りやエッジの丸み取りまで対応していると知って、すっかり虜になりました。」

1 台の機械がその有効性で傑出していました。EdgeBreaker 3000 は、厚さ 3 インチまでの部品を処理できます。 「これによりスループットが向上し、大型部品の処理が向上することが最初からわかっていました。」 現場で、彼と彼のチームは、彼の言葉を借りれば、マシンの「根性」を観察しました。 「EdgeBreaker は、これまでに見たものよりもはるかに頑丈に見えました。それだけの価値があると感じました。」

加工後の部品（右）は、全周にわたって正確なエッジの丸みを示しています。 バリがない場合は角丸ユニットのみ使用可能です。

トス氏はARKUのシンシナティ本部を訪れ、直接裁判を監督した。 結果は、バリ取り機がその役割を果たしていることを示しました。大きくて厚い部品は、ドロスやバリがなく、きれいに仕上がりました。 「私たちはついに手作業のバリ取りを廃止し、高品質の下流プロセスとリードタイムの​​短縮を達成できる立場にありました」とトス氏は述べています。

テスト直後の 2020 年春、新しい EdgeBreaker 3000 がフォートスミス工場に到着しました。 設置後、スタッフのトレーニングは迅速に行われました。 このシステムはユーザーフレンドリーなタッチスクリーンインターフェイスを備えているため、基本的な操作コマンドを学ぶのは迅速かつ直感的なプロセスでした。

それ以来、この機械は SPF のバリ取りおよびエッジ丸めのプロセスを変革してきました。 手動バリ取りエリアでは 4 人が作業する代わりに、1 ～ 3 人がフルタイムで機械を操作し、スタッフは他の重要なタスクを担当できます。 同社の製品の 70% はこの機械で稼働し、最大 290,000 ポンドを処理します。 毎年、パンチ、レーザーカット、スタンプされた銅部品を生産しています。

「この機械のおかげで生活がずっと楽になりました」とトス氏は語った。 「バリ取りやベルト研磨にかかる時間と手作業を節約できるだけでなく、コーティングの精度も大幅に向上しました。」